Calculateur de TRS (OEE)
Transformez les données de production en Disponibilité, Performance, Qualité et TRS, puis voyez où le temps de production planifié a été perdu.
Temps prévu pour la production dans l’unité choisie.
Temps de la période planifiée pendant lequel la production était arrêtée.
Cycle soutenable le plus rapide pour une unité, dans l’unité de temps choisie.
Toutes les unités produites, y compris les rejets.
Unités acceptées comme bonnes pièces.
- Disponibilité
- 87,5 %
- Performance
- 88,0 %
- Qualité
- 88,96 %
- Temps de fonctionnement
- 420 min
- Temps pleinement productif
- 328,8 min
Répartition du temps de production planifié
- Perte due aux arrêts60 min
- Perte de vitesse50,4 min
- Perte de qualité40,8 min
Le temps d’arrêt est la plus grande perte.
Ces facteurs décrivent les données de production saisies. Ils n’identifient pas les causes racines et n’établissent aucun seuil universel.
Inclus
- Disponibilité, Performance, Qualité et TRS à partir d’observations de production
- Pertes dues aux arrêts, à la vitesse et à la qualité rapprochées du temps de production planifié
- Temps de fonctionnement, temps de production théorique et temps pleinement productif
- Secondes, minutes ou heures sans changer le scénario physique
Non inclus
- Arrêts planifiés hors du temps de production planifié saisi
- Diagnostic des causes, recommandations de maintenance et certification de capacité
- Seuil universel de bon ou mauvais TRS
- Données en direct de machine, MES ou système de production
Ce que cela signifie
Le Taux de Rendement Synthétique regroupe trois questions. La Disponibilité mesure la part du temps de production planifié pendant laquelle l’équipement a fonctionné. La Performance compare la production réelle à celle qu’implique le temps de cycle idéal. La Qualité mesure la part de bonnes pièces dans le total.
Le produit de ces facteurs donne le TRS. Le même résultat correspond aussi au temps pleinement productif divisé par le temps de production planifié. La vue des pertes sépare arrêts, vitesse et qualité afin qu’un score faible ne soit pas confondu avec un seul problème.
Le temps de cycle idéal doit décrire le même produit et le même fonctionnement que les quantités. Si les entrées impliquent une Performance supérieure à 100 %, le calculateur s’arrête et demande de les vérifier au lieu de masquer l’incohérence.
Formule et exemple détaillé
temps de fonctionnement = temps de production planifié − temps d’arrêt disponibilité = temps de fonctionnement ÷ temps de production planifié performance = temps de cycle idéal × quantité totale ÷ temps de fonctionnement qualité = bonnes pièces ÷ quantité totale TRS = disponibilité × performance × qualité temps pleinement productif = temps de cycle idéal × bonnes pièces
480 minutes planifiées, 60 minutes d’arrêt, cycle idéal de 0,8 minute, 462 pièces au total dont 411 bonnes
- Disponibilité : (480 − 60) ÷ 480
- 87,5 %
- Performance : 0,8 × 462 ÷ 420
- 88,0 %
- Qualité : 411 ÷ 462
- 89,0 %
Le TRS est de 68,5 %, soit 328,8 minutes pleinement productives sur 480 minutes planifiées.
Comment ce calcul fonctionne
Le calcul suit les formules, définitions et hypothèses présentées sur cette page. Les références ci-dessous étayent la méthode et les limites indiquées.
Sources officielles
- ASQ — Overall equipment effectiveness — Facteurs OEE et modèle des pertes de temps de production
- NIST MEP — système OEE pour presse hydraulique — Utilisation de la Disponibilité, de la Performance et de la Qualité pour mettre en évidence les pertes d’équipement