OEE-Rechner
Aus Produktionsdaten Verfügbarkeit, Leistung, Qualität und OEE berechnen – und nachvollziehen, wo geplante Produktionszeit verloren ging.
Für die Produktion vorgesehene Zeit in der ausgewählten Einheit.
Zeit innerhalb des geplanten Zeitraums, in der die Produktion stillstand.
Schnellster dauerhaft erreichbarer Zyklus für ein Teil in der gewählten Zeiteinheit.
Alle produzierten Teile einschließlich Ausschuss.
Als Gutteile akzeptierte Ausbringung.
- Verfügbarkeit
- 87,5 %
- Leistung
- 88,0 %
- Qualität
- 88,96 %
- Laufzeit
- 420 min
- Voll produktive Zeit
- 328,8 min
Verteilung der geplanten Produktionszeit
- Stillstandsverlust60 min
- Geschwindigkeitsverlust50,4 min
- Qualitätsverlust40,8 min
Stillstand ist der größte Verlust.
Die Faktoren beschreiben die eingegebenen Produktionsdaten. Sie liefern weder eine Ursachenanalyse noch einen allgemeingültigen Vergleichswert.
Enthalten
- Verfügbarkeit, Leistung, Qualität und OEE aus Produktionsbeobachtungen
- Auf geplante Produktionszeit abgestimmte Stillstands-, Geschwindigkeits- und Qualitätsverluste
- Laufzeit, theoretische Produktionszeit und voll produktive Zeit
- Sekunden, Minuten oder Stunden bei unverändertem physischem Szenario
Nicht enthalten
- Geplante Stillstände außerhalb der eingegebenen geplanten Produktionszeit
- Ursachenanalyse, Instandhaltungsempfehlungen oder Kapazitätsnachweis
- Eine allgemeingültige gute oder schlechte OEE-Kennzahl
- Live-Daten aus Maschine, MES oder Produktionssystem
Was das bedeutet
Die Overall Equipment Effectiveness verbindet drei getrennte Fragen. Die Verfügbarkeit zeigt, wie viel der geplanten Produktionszeit die Anlage lief. Die Leistung vergleicht die tatsächliche Menge mit der durch die ideale Zykluszeit vorgegebenen Menge. Die Qualität zeigt den Gutanteil an der Gesamtmenge.
Das Produkt dieser drei Faktoren ergibt die OEE. Gleichwertig lässt sie sich als voll produktive Zeit geteilt durch die geplante Produktionszeit lesen. Die Verlustdarstellung trennt Stillstand, Geschwindigkeit und Qualität, damit eine niedrige Kennzahl nicht fälschlich als einzelnes Problem verstanden wird.
Die ideale Zykluszeit muss dasselbe Produkt und dieselbe Betriebsgrundlage wie die Stückzahlen beschreiben. Ergäben die Eingaben eine Leistung über 100 %, stoppt der Rechner und fordert zur Prüfung auf, statt den Widerspruch zu verdecken.
Formel und Rechenbeispiel
Laufzeit = geplante Produktionszeit − Stillstandszeit Verfügbarkeit = Laufzeit ÷ geplante Produktionszeit Leistung = ideale Zykluszeit × Gesamtmenge ÷ Laufzeit Qualität = Gutmenge ÷ Gesamtmenge OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität voll produktive Zeit = ideale Zykluszeit × Gutmenge
480 geplante Minuten, 60 Minuten Stillstand, 0,8 Minuten ideale Zykluszeit, 462 Teile insgesamt und 411 Gutteile
- Verfügbarkeit: (480 − 60) ÷ 480
- 87,5 %
- Leistung: 0,8 × 462 ÷ 420
- 88,0 %
- Qualität: 411 ÷ 462
- 89,0 %
Die OEE beträgt 68,5 %. Das entspricht 328,8 voll produktiven Minuten von 480 geplanten Minuten.
So funktioniert die Berechnung
Die Berechnung verwendet die Formeln, Definitionen und Annahmen, die auf dieser Seite erläutert werden. Die Quellen unten dokumentieren die Methode und ihre Grenzen.
Offizielle Quellen
- ASQ — Overall Equipment Effectiveness — OEE-Faktoren und Modell der Produktionszeitverluste
- NIST MEP — Hydraulic press OEE system — Einsatz von Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zur Darstellung von Anlagenverlusten